CAPITULO+1

CAPITULO 1



[|Video Gestión por procesos. Parte I]

[|Video Gestión por procesos. Parte II]

[|Video Gestión por Procesos. Parte III]

[|Los 14 Puntos de Deming]

INTRODUCCION

I.- CONTROL ESTADÍSTICO DE LOS PROCESOS

II.- FILÓSOFOS DE LA CALIDAD

III.- MODELO EUROPEO DE EXCELENCIA EN LA GESTIÓN

IV.- MODELO IBEROAMERICANO DE EXCELENCIA EN LA GESTIÓN.

V.- LA VARIABILIDAD EN LOS PROCESOS

VI.- OBJETIVOS Y ALCANCE DE CONTROL DE PROCESOS

VII.- BASE DE CONTROL DE PROCESOS

VIII.- CARACTERISTICAS DE VARIACION DE PROCESOS

IX.- CAUSAS DE LA VARIACIÓN DE LOS PROCESO

X.- HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL CONTROL ESTADÍSTICOS DE LOS PROCESOS

XI.- IMPORTANCIA Y USO DE HERRAMIENTAS CUALITATIVAS Y CUANTITATIVAS EN EL CEP

XII.- ESTUDIO DE HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE CONTROL DE CALIDAD

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El control estadístico de la calidad es un método de mejora continua de los procesos operativos de una organización, se basa en la reducción sistemática de la variación de aquellas características que más influyen en la calidad de los productos o servicios. Las herramientas estadísticas utilizadas para la reducción de la variación son, fundamentalmente, el seguimiento, el control y la mejora de los procesos.

El control y mejora de los procesos se enfoca hacia la prevención (no producir defecto) y, por lo tanto, los gastos que implica su implantación más que un costo son una buena inversión.

Siguiendo el mismo orden de idea, el control estadístico de la calidad cuentan con herramientas de análisis y resolución de problemas, como distribución de frecuencias e histogramas, diagrama de recorrido, diagrama de flujo, hojas de registros, diagrama causa- efecto, diagrama de Pareto, tormentas de ideas y otras herramientas estadísticas como los gráficos de control por variables y por atributos, el diseño de experimentos y los índices de capacidad de los procesos, tiene como objetivo la reducción sistemática de la variación de los procesos.

== Es una metodología para planificar y determinar cuándo un proceso está fuera de control. Tiene como objetivo mejorar los procesos operativos de una organización, basándose en técnicas estadísticas, la cual permite establecer criterios para medir, detectar y corregir variaciones en el proceso que puedan afectar a la calidad del producto o servicio final. Estas mejoras en los procesos operativos de una organización son:  ü Disminución de los costos para así ofrecer productos competitivos. ü Eliminar actividades que no agregan valor al proceso productivo, es decir, reducir el tiempo de fabricación de productos o servicios. ü Identificación de los cuellos de botellas, paradas y otros tipos de esperas dentro del proceso productivo. ü Evitar los problemas de cumplimiento, con los requisitos por el cliente final. Es una herramienta objetiva que ayuda en la toma de decisiones y facilita el proceso de mejora constante de una empresa.

** Procesos: **Un proceso es una serie de acciones u operaciones que transforman entradas en respuestas, es decir:


 * Sistema: **es un conjunto de componentes o elementos que interactúan entre sí, con el propósito o misión determinado. Un sistema recibe entradas de su entorno, transforma estas entradas en respuestas y entrega de estas respuestas de nuevo a su entorno.La realimentación de información respecto a la reacción del usuario del producto o servicio frente a las respuestas del sistema permite emprender acciones correctoras sobre aquellos que no se ajustan a las exigencias del usuario.
 * Variación: **se entiende por variación los cambios acaecidos en el valor de la característica medida, siendo esta característica la respuesta de un proceso determinado.

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En 1950 la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros (JUSE) invitó a Deming a Tokio a impartir charlas sobre control estadístico de procesos formando a cientos de ingenieros, directivos y estudiantes en el control estadístico de los procesos y los conceptos de calidad.
 * || **WILLIAM EDWARDS DEMING** (14 de octubre de 1900 - 20 de diciembre de 1993). Estadístico estadounidense, profesor universitario, autor de textos, consultor y difusor del concepto de calidad total. Su nombre está asociado al desarrollo y crecimiento de Japón después de la Segunda Guerra Mundial. ||

La mayor contribución de Deming a los procesos de calidad en Japón es el control estadístico de proceso, que es un lenguaje matemático con el cual los administradores y operadores pueden entender "lo que las máquinas dicen". Las variaciones del proceso afectan el cumplimiento de la calidad prometida. Hoy, el ciclo PDCA se denomina "ciclo Deming" en su honor, aunque por justicia se debería llamar "ciclo Shewhart", por ser este último quien lo inventó.

Las ideas de Deming se recogen en los //Catorce Puntos y Siete Enfermedades de la Gerencia// de Deming, son los siguientes:

1. Crear constancia en el propósito de mejorar. 2. Adaptar la organización. 3. Evitar la inspección masiva de productos 4. Comprar por calidad, no por precio y estrechar lazos con los proveedores. 5. Mejorar continuamente. 6. Formar y entrenar a los trabajadores para mejorar el desempeño del trabajo. 7. Adoptar e implantar el liderazgo. 8. Eliminar el miedo. 9. Romper las barreras entre departamentos. 10. Eliminar eslóganes y consignas para los operarios, sustituyéndolas por acciones de mejora. 11. Eliminar estándares de trabajo, incentivos y trabajo a destajo, no son compatibles con la mejora continua. 12. Eliminar las barreas que privan a la gente de estar orgullosa de su trabajo. 13. Estimular a la gente para su mejora personal. 14. Poner a trabajar a todos para realizar esta transformación. || **Las 7 Enfermedades Mortales de la Gerencia**
 * **Los 14 puntos de Deming**

Deming afirma que todo proceso es variable y cuanto menor sea la variabilidad del mismo mayor será la calidad del producto resultante. En cada proceso pueden generarse dos tipos de variaciones o desviaciones con relación al objetivo marcado inicialmente: variaciones comunes y variaciones especiales. Solo efectuando esta distinción es posible alcanzar la calidad.
 * 1) Falta de constancia en los propósitos
 * 2) Énfasis en las ganancias a corto plazo y los dividendos inmediatos
 * 3) Evaluación por rendimiento, clasificación de méritos o revisión anual de resultados
 * 4) Movilidad de los ejecutivos
 * 5) Gerencia de la compañía basándose solamente en las cifras visibles
 * 6) Costos médicos excesivos.
 * 7) Costo excesivo de garantías ||
 * Ciclo de Deming ||

Las variaciones comunes están permanentemente presentes en cualquier proceso como consecuencia de su diseño y de sus condiciones de funcionamiento, generando un patrón homogéneo de variabilidad que puede predecirse y, por tanto, controlarse. Las variaciones no asignables o especiales tienen, por su parte, un carácter esporádico y puntual provocando anomalías y defectos en la fabricación perfectamente definidos, en cuanto se conoce la causa que origina ese tipo de defecto y por tanto se puede eliminar el mismo corrigiendo la causa que lo genera.

El objetivo principal del control estadístico de procesos es detectar las causas asignables de variabilidad de manera que la única fuente de variabilidad del proceso sea debido a causas comunes o no asignables, es decir, puramente aleatorias.

**1.- Principio de Pareto:** f ue en 1941 que Juran descubrió la obra de Vilfredo Pareto. Juran amplió la aplicación del principio de Pareto a cuestiones de calidad (por ejemplo, el 80% de un problema es causado por el 20% de las causas). Esto también se conoce como "los pocos vitales y muchos triviales". Juran en los últimos años ha preferido "los pocos vitales y los muchos útiles" para indicar que el 80% restante de las causas no deben ser totalmente ignoradas.
 * || **JOSEPH MOSES JURAN** (24 de diciembre de 1904 - 28 de febrero de 2008) fue un consultor de gestión de la calidad del siglo 20. Escritor de varios libros influyentes sobre esos temas. En 1912, emigró a Estados Unidos con su familia, estableciéndose en Minneapolis, Minnesota. Juran sobresalió en la escuela, especialmente en matemáticas y se graduó de la Escuela Secundaria del Sur de Minneapolis en 1920. Su contribuciones fueron: ||

Cuando él comenzó su carrera en la década de 1920 el principal foco en la gestión de la calidad es de la calidad de la final, o productos acabados. Los instrumentos utilizados eran de la Campana de la aceptación del sistema de muestreo, planes de inspección, y las gráficas de control.

También desarrolló la "trilogía de Juran," un enfoque de la gestión de que se compone de tres procesos de gestión: la planificación, el control de la calidad y la mejora de la calidad


 * || **KAORU ISHIKAWA** (Japón, 1915 – 1989) Teórico de la administración de empresas japonés, experto en el control de calidad. Educado en una familia con extensa tradición industrial, Ishikawa se licenció en Químicas por la Universidad de Tokio en 1939. De 1939 a 1947 trabajó en la industria y en el ejército. Ejerció también la docencia en el área de ingeniería de la misma universidad. ||

Se le considera el padre del análisis científico de las causas de problemas en procesos industriales, dando nombre al diagrama Ishikawa, cuyos gráficos agrupan por categorías todas las causas de los problemas. En 1943 desarrollo el primer diagrama para asesorar a un grupo de ingenieros de una industria japonesa. El De acuerdo con Ishikawa, el control de calidad en Japón se caracteriza por la participación de todos, desde los altos directivos hasta los empleados de más bajo rango, más que por los métodos estadísticos de estudio.

Ishikawa definió la filosofía administrativa que se encuentra detrás de la calidad, los elementos de los sistemas de calidad y lo que él denomina, las "siete herramientas básicas de la administración de la calidad", donde se le considera una fuerte inclinación hacia las técnicas estadísticas.

 1. Elaboración de gráficas del flujo del proceso (es un diagrama de los pasos o puntos del proceso, identificados de la manera más simplificada posible, utilizando varios códigos necesarios para el entendimiento de este). 2. Gráficas de control (implican la frecuencia utilizada en el proceso, así como las variables y los defectos que atribuyen). 3. Histogramas (visión gráfica de las variables). 4. Análisis Pareto (clasificación de problemas, identificación y resolución). 5. Análisis de causa y efecto o Diagrama de Ishikawa (busca el factor principal de los problemas a analizar). 6. Diagramas de dispersión (definición de relaciones). 7. Gráficas de control (medición y control de la variación).  1. La calidad empieza con la educación y termina con la educación. 2. El primer paso en la calidad es hacer las necesidades sobre los clientes. 3. El estado ideal del control de calidad ocurre cuando ya no es necesaria la inspección. 4. Eliminar la causa raíz y no los síntomas. 5. El control de calidad es responsabilidad de todos los trabajadores y en todas las áreas. 6. No confundir los medios con los objetivos. 7. Ponga la calidad en primer término y dirija su vista a las utilidades a largo plazo. 8. La mercadotecnia es la entrada y salida de la calidad. 9. La gerencia superior no debe mostrar enfado cuando sus subordinados les presenten hechos. 10. El 95% de los problemas de una empresa se pueden resolver con simples herramientas de análisis y de solución de problemas. 11. Aquellos datos que no tengan información dispersa (es decir, variabilidad) son falsos.

Su carrera comenzó en una planta de fabricación en línea donde decidió que su meta sería enseñar administración en la cual previniendo problema sería más provechoso que ser bueno en solucionarlos. ||
 * || **PHILIP BAYARD CROSBY** nació el 18 de junio de 1926 en Wheeling, Virginia Oeste. Casado con Peggy Crosby.

 Philip Crosby ha publicado más de diez libros en su carrera, el primero (best seller) fue "Quality is Free" o "La Calidad No Cuesta". Otros libros importantes han sido "The absolutes of Leadership" o "Los Absolutos de la Calidad". 1. Establecer el compromiso en la dirección o en la calidad. 2. Formar el equipo para la mejora de la calidad. 3. Capacitar al personal de la calidad. 4. Establecer mediciones de calidad. 5. Evaluar los costos de la calidad. 6. Crear conciencia de la calidad. 7. Tomar acciones correctivas. 8. Planificar el día cero defectos. 9. Festejar el día cero defectos. 10. Establecer metas. 11. Eliminar las causas del error. 12. Dar reconocimientos. 13. Formar consejos de calidad. 14. Repetir el proceso. || ** Las seis c de crosby: **  1. Comprensión. 2. Competencia. 3. Compromiso. 4. Comunicación. 5. Corrección. 6. Continuidad. || Tiempo - Talento - Tesoro ||
 * ** Catorce pasos de la administración por calidad de Crosby **
 * ^  || ** Las tres t de Crosby **


 * || **GENICHI TAGUCHI** (nacido en 1 de enero de 1924 en [|Tokamachi], Japón) es ingeniero y estadístico. Desde la década de 1950 desarrolló una metodología para la aplicación de Estadísticas para mejorar la calidad de los productos manufacturados. ||

El pensamiento de Taguchi se basa en dos conceptos fundamentales: Productos atractivos al cliente y ofrecer mejores productos que la competencia. Estos conceptos se concretan en los siguientes puntos:  · Función de pérdida: La calidad se debe definir en forma monetaria por medio de la función de pérdida, donde a mayor variación de una especificación con respecto al valor nominal, mayor es la pérdida monetaria transferida al consumidor. · Mejora continua: la mejora continua del proceso productivo y la reducción de la variabilidad son indispensables para subsistir en la actualidad. · La mejora continua y la variabilidad: La mejora continua del proceso esta íntimamente relacionada con la reducción de la variabilidad con respecto al valor objetivo. · La variabilidad puede cuantificarse en términos monetarios. · Diseño del producto: Se genera la calidad y se determina el costo final del producto. · Optimización del diseño del producto y proceso · Ingeniería de calidad en línea: son actividades de ingeniería de calidad en línea, el área de manufactura, el control y la corrección de procesos, así como el mantenimiento preventivo. · Ingeniería de calidad fuera de línea: se encarga de la optimización del diseño de productos y procesos. El control de calidad desde la etapa del diseño del producto.

Creó el concepto de “diseño robusto”, este excedía sus expectativas de calidad, para así lograr la satisfacción del cliente.


 * SHIGEO SHINGO** nació en Japón en 1909. Ingeniero Mecánico de la Escuela Técnica Yamanahsi en 1930, se incorporó a la Fábrica de Ferrocarriles Taipei, en Taiwán, donde introdujo los métodos de gestión científica.

El objetivo de este sistema de calidad es eliminar los defectos que ocurren por errores en el proceso y para alcanzar el objetivo de cero defectos, Shingo propone combinar dos mecanismos: inspecciones en la fuente y poka-yokes.

En 1967 introdujo inspección en la fuente y haciendo más sofisticados los Poka Yoke, reduciendo la utilidad del control estadístico de la calidad, ya que no se daban errores El Cambio de Troquel en Un Minuto o SMED nació en 1950 cuando dirigía un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda) que tiene por principal objetivo reducir al mínimo la cantidad de tiempo necesario para preparar las máquinas y herramientas en el cambio de producto a fabricar. Esta pretendía eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las prensas de moldeado de carrocerías. Posteriormente desarrollo el sistema y lo aplicó al sistema de Producción de Toyota, el cual se convirtió en el método más efectivo para la producción JIT.

Shingo fue ingeniero en Toyota, donde creó y formalizó el El Zero Quality Control (ZQC). La habilidad para encontrar los defectos es esencial, como dice Shingo "la causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son los resultados de continuar con dichos errores".


 * TAHIICHI OHNO ** vicepresidente de Toyota Motor, desarrolló el sistema de gestión de la producción de JIT (just in time) o justo a tiempo. El JIT está orientado a mejorar los resultados de la organización con la participación de los empleados a través de la eliminación de todas las actividades que no generan valor (despilfarros).

2. Por tiempo de espera 3. De transporte 4. De proceso 5. De existencias 6. De movimiento 7. Por defectos de producto o servicio ||  · Formación de las personas · Racionalización de los puestos y flujos de producción · Relación de asociación de proveedores y clientes · Eliminación de defectos · Minimización de averías || 
 * Los despilfarros se clasifican en ||  El Just in time favorece e impulsa una serie de actividades tales como:  ||
 *  1. Por exceso de producción

== En 1991, la Fundación Europea para la Gestión de la Calidad (EFQM) junto a la comisión de la Unión Europea y la European Organization for Quality (EQQ – Organización Europea de la Calidad) desarrollaron un modelo de gestión de la calidad total llamado a ser el referencial básico para el continente europeo, el modelo EFQM.

El modelo inicial fue modificado en 1999 (coincidió en el tiempo con la transición del concepto de Calidad Total a Excelencia) y pasó a denominarse “EFQM Model of Excellence”. La EFQM planea revisar el modelo europeo cada dos años para garantizar de este modo la mejora continua.

El modelo Excelencia Europeo se basa en los resultados conjuntos de nueve criterios divididos en agentes facilitadores y resultados. Cada criterio se compone a su vez de distintos subcriterios. Cada criterio tiene un peso específico dentro del modelo y la puntuación máxima que puede lograrse es de 1000 puntos. De ellos, 500 puntos corresponden a los agentes facilitadores y 500 a los resultados.

El TQM tiene como objetivo principal el logro de los beneficios de la empresa a largo plazo, y éste es únicamente un objetivo alcanzable si contamos con clientes y empleados satisfechos, y si tenemos también en cuenta los requisitos que nos marca la sociedad. La EFQM tiene una doble misión:  · Apoyar a las empresas europeas en su gestión para acelerar el proceso de convertir a la calidad en un elemento decisivo para obtener una ventaja competitiva global. · Estimular y ayudar a todos los estamentos de Europa Occidental a participar en actividades tendentes a mejorar la calidad y promover la cultura de calidad.

= = El Modelo Iberoamericano de Excelencia en la Gestión es un Modelo supranacional que trata de crear un punto de referencia único en el que se encuentren reflejados los distintos modelos de excelencia nacionales de los países iberoamericanos.

Este Modelo es aplicable a Empresas privadas e Instituciones públicas de todo tipo de sector de actividad y tamaño, y sirve como referente para evaluar una organización, establecer planes de progreso, identificar sus puntos fuertes y áreas de mejora, y así mismo es una poderosa fuente de información para el desarrollo y la planificación estratégica.

== La variabilidad es una característica de los fenómenos de la naturaleza que los hace presentarse siempre diferente, es parte intrínseca de nuestras vidas y de todas nuestras actividades; hasta ahora nadie ha encontrado la forma de eliminarla y tenemos que aprender a controlarla.

La variabilidad de los procesos se puede conocer a través de los datos y controlar a través de los métodos estadísticos; a variabilidad es lo único seguro en la realidad de los procesos y la única forma de controlarla es a través de los datos; cuando los datos no presentan variación, o cuando la variación en el tiempo es constante, se puede estar seguros que los datos son falsos.



Estos métodos agrupan los datos para un período determinado y se expresan en forma estática sobre una situación puntual y, si bien cumplen una función importante en el control de la producción, no proporcionan información suficiente sobre la dinámica del proceso, sobre su comportamiento y su capacidad, para poder anticiparse a los problemas y detectar sus causas antes de terminar y entregar el producto.

Esta información es fundamental para poder tomar acciones correctivas o preventivas antes que se utilicen por lo menos parte de los recursos para el producto como pueden ser los materiales, el trabajo, las máquinas y los servicios.

Estas actividades en su conjunto conforman lo que denominamos “Control Estadístico de los Procesos” que trata sobre el comportamiento de la variabilidad de los procesos y sobre los métodos estadísticos utilizados para obtener y procesar la información que permita saber que está ocurriendo ahora y que puede ocurrir en el tiempo para poder anticiparse a los problemas y tomar oportunamente las acciones necesarias para mantener controlado el proceso o para mejorarlo.

Los procesos y los productos del sistema de producción solo resultarán adecuados si se realizan mediciones oportunas para identificar la variación que afectan la calidad, determinar las causas que la producen y tomar las acciones correctivas pertinentes.

== El control de procesos se realiza para controlar la variabilidad dentro de los límites establecidos con el propósito de asegurar el cumplimiento de los requerimientos de los clientes y de las especificaciones de diseño establecidas, para lo cual se deberá: En el marco de estos objetivos se planifican y realizan las actividades necesarias para asegurar la entrega del producto de acuerdo a los requerimientos de los clientes y de la organización.
 * Controlar los materiales y productos adquiridos para el proceso de producción.
 * Controlar las variables de los factores de producción para mantener el normal funcionamiento de los procesos de producción.
 * Controlar los productos terminados que satisfagan los requerimientos de diseño.
 * Asegurar la satisfacción de los clientes con productos que satisfagan sus requerimientos.
 * Controlar y mejorar la eficiencia y eficacia de los procesos para mejorar la productividad y calidad.

== La mayoría de los datos derivados de los procesos de producción están caracterizados por la variabilidad causada por perturbaciones derivadas del azar o de sucesos impredecibles que no encuentran solución a través de los modelos determinísticos. El control estadístico de la producción se realiza para optimizar la calidad de procesos y productos afectados por esta variabilidad sobre la base de los siguientes criterios: Estos criterios deberán ser aplicados en el marco de principios básicos de la gestión de la calidad para asegurar la efectividad de la gestión realizada a través del personal gerencial y técnico de la organización. Los criterios están asociados al liderazgo, enfoque en los procesos, enfoque sistémico, enfoque en los clientes, y fundamentalmente, para el control de la calidad en la toma de decisiones basadas en hechos.
 * En todo trabajo hay dispersión que se tiene que medir para poder controlar
 * Los datos que no reflejen dispersión son datos falsos
 * Sin análisis estadístico no hay control eficaz
 * El control de la calidad empieza y termina con un cuadro estadístico
 * El 95% de los problemas de un producto se pueden resolver a través de métodos estadísticos
 * Gerentes, ingenieros y técnicos de la empresa deben saber aplicar métodos estadísticos

En el sistema de producción se puede y debe medir el resultado de todas las actividades realizadas a través de procesos. Cuando la medición no es posible, no sabemos si lo que estamos haciendo tiene algún valor y el sistema tiene problemas de diseño que deben ser superados.

== Es importante diferenciar dos tipos de variación que se puede observar en los gráficos de control para determinar si un proceso está operando en condiciones normales o si existen interferencias de elementos extraños o imprevistos que ameritan tratamiento diferente para mantener el control.

 · **Variación aleatoria:** es la variación común inherente al proceso que permanece estable dentro de ciertos límites, mientras no sean modificadas las condiciones operativas del proceso. Por ejemplo, en el diámetro de ejes la variación esperada podría ser consecuencia de: Variación de la dureza del acero, fluctuación de la corriente, errores de medición, desgaste de la máquina. Al medir los diámetros de cada eje, se espera algo de variabilidad asignada (fortuita) alrededor del valor medio, tal vez una distribución normal con una desviación estándar estable. Cuando esto ocurre el proceso está controlado en el marco de lo que se espera. Cuando un proceso está controlado, la distribución de probabilidad tiene la tendencia a ser una distribución normal con la ventaja de que se puede estimar los niveles de cumplimiento de los requerimientos establecidos en el marco de la teoría de probabilidades aplicada a estos casos

 · **Variación no aleatoria:** es la variación no inherente al proceso, la cual puede ocurrir por causas especiales ajenas al proceso propiamente dicho como pueden ser: La cuchilla del torno se va desgastando y las piezas salen cada vez con mayor diámetro, los instrumentos de medición están descontrolados, el operario en las tardes está cansado y no presta atención al trabajo. Cuando se presenta alguna variación no aleatoria, el proceso está fuera de control y se debe identificar y corregir esta variación hasta lograr controlar el proceso. El control de los procesos implica el estudio de la variabilidad. Al medir la variación del proceso podemos identificar e eliminar las causas no aleatorias y luego mejorar el proceso para reducir la variación aleatoria en el marco de los siguientes principios: La variación se controla a través del proceso de operaciones de producción a través del cual se controla los insumos materiales, las variables continuas de los procesos y los atributos de los productos terminados.
 * 1) Cuando se presenta alguna variación no aleatoria el proceso está fuera de control. Al analizar el proceso podemos encontrar y eliminar las causas no aleatorias para mantener el proceso controlado.
 * 2) Solamente cuando el proceso está bajo control se puede pensar en la reducción de la variación aleatoria mejorando la capacidad diseñada del proceso.

=LA VARIACIÓN DE LOS PROCESO= Hemos visto que existen diferencias entre productos realizados exactamente de la misma forma. Esta dispersión, en la mayoría de los casos, es motivada por los factores de producción que intervienen en los procesos:  · Las materias primas o servicios adquiridos a otras organizaciones · Las máquinas, equipos, herramientas utilizadas · Las personas que realizan el trabajo manual o intelectual · Los métodos de trabajo diseñados para la realización del trabajo Por tal motivo, cuando existe una pequeña diferencia en los factores de producción, esta variación puede resultar en una gran dispersión de la calidad del producto. El efecto corresponde a la característica de calidad que se quiere controlar y las causas corresponden a los factores de producción que intervienen en el proceso

== Hasta el año 1.900, el desarrollo de la gestión de la calidad va unido al desarrollo de la economía, debido a que en la época de la prehistoria las condiciones de vida eran precaria, ya que las personas tenían pocas opciones para elegir lo que habrían de comer, vestir, en donde vivir y como vivir, todo dependía de sus habilidades en la cacería y en el manejo de las herramientas, así como la fuerza y voluntad, el usuario y el primitivo eran, regularmente, el mismo individuo.

La calidad se determinaba a través del contacto entre los compradores y los vendedores, las buenas relaciones mejoraban la posibilidad de hacerse de una mejor mercancía, sin embargo, no existían garantías ni especificaciones, el cliente escogía dentro de las existencias disponibles.

Conforme con la técnica se perfeccionaba y las poblaciones crecían hasta transformarse en pueblos y luego en grandes ciudades, fueron apareciendo talleres de artesanos dedicados a la fabricación de utensilios y mercancías, basando su prestigio en la más alta calidad de sus productos para corresponder a las necesidades del cliente.

El control de la calidad estadístico comenzó en los años 1.920 con la aplicación industrial del cuadro de control ideado por el Dr. W.a shewhart, el mismo se inspiró en modelos matemáticos y estadísticos puros para crear los gráficos de control a través de la recolección de datos derivados de los procesos físicos.

La segunda guerra mundial fue el catalizador que permitió aplicar el cuadro de control a diversas industrias en los estados unidos, cuando la simple reorganización de los sistemas productivos resulto inadecuada para cumplir las existencias del estado de guerra y semi-guerra. Pero al utilizar el control de la calidad, los estados unidos pudieron producir artículos militares de bajo costo y en gran cantidad. Las normas para tiempos de guerra que se publicaron entonces se denominaron Normas Z-1.

Inglaterra también desarrollo el control de la calidad muy pronto. Había sido hogar de la estadística moderna, cuya aplicación se hizo evidente en la adopción de las normas británicas 600 en 1935 basadas en el trabajo estadístico de E.S. Pearson. Más tarde se adoptó la totalidad de las normas Z-1 norteamericanas como normas británicas 1008. Durante los años de la guerra, Inglaterra también formulo y aplico otras normas.

La producción norteamericana durante la guerra fue muy satisfactoria en términos cuantitativos, cualitativos y económicos, debido en parte a la introducción del control de calidad estadísticos, que también estimulo los avances tecnológicos. Podría llegar a especularse que la segunda guerra mundial la ganaron el control de la calidad y la utilización de la estadística moderna. Ciertos métodos estadísticos investigado y empleados por las potencias alidadas resultaron tan eficaces que estuvieron clasificados como secretos militares hasta la derrota de la Alemania nazi.

El Japón se había enterado de las primeras normas británicas 600 en la preguerra y las había traducido al japonés durante la misma. Algunos académicos japoneses se dedicaron seriamente al estudio de la estadística moderna pero su trabajo se expresaba en un lenguaje matemático difícil de entender y la estadística no logro una acogida popular.

En el campo de la administración el Japón también iba a la zaga, pues utilizaba el llamado método Taylor en ciertas áreas. (El método Taylor exigía que los obreros siguieran específicamente fijadas por los especialistas y en esa época ese enfoque se consideraba muy moderno). El control de calidad dependía enteramente de la inspección, pero producto de la segunda guerra mundial la producción industrial comienza aumentar considerablemente, provocando un crecimiento de producción industrial y al mismo tiempo crecimientos en los costos operativos, el cual produjo reducción de los inspectores de calidad.

A partir de este hecho, en el año 1.940 nacen las técnicas de estadísticas en los estados unidos, que a través de su aplicación, logran mejorar con éxito, la producción de municiones y otros productos de importancias estratégicas.

== En la décadas de los 50 se comenzaron a aplicar en Japón las herramientas estadísticas de control de calidad, desarrolladas anteriormente pos Shewhart Y Deminig. Los progresos, en materia de mejora continua de la calidad, se debieron en gran medida, al uso de estas técnicas.

Estas herramientas pueden ser descritas genéricamente como “métodos para la mejora continua y la solución de problemas”. Consisten en técnicas graficas que ayudan a comprender los procesos de trabajo de las organizaciones para promover su mejoramiento. Son de creación occidental, excepto el diagrama causa-efecto que fue ideado por Ishikawa

El éxito de estas técnicas radica en la capacidad que han demostrado para ser aplicadas en un amplio conjunto de problemas, desde el control de calidad hasta las áreas de administración. Las organizaciones de servicios también son susceptibles de aplicarlas, aunque su uso comenzara en el ámbito industrial.

Además de las siete herramientas clásicas de la calidad, existe un considerable número de técnicas dirigidas a la compresión de situaciones complejas, la identificación de oportunidades de mejora y el desarrollo de planes de implantación. En buena medida están indicadas en la fase de planificación del círculo de mejora continua: Planear-Hacer-Verificar-Actuar (PHVA)

Fue el profesor Kaoru Ishikawa quien extendió su utilización en los años 60, acuñando la expresión de 7 herramientas para el control de la calidad, con el propósito de:  · Mejorar la productividad y la calidad del producto · Delimitar el área del problema · Estimar factores que probablemente provoquen el problema · Confirmar los efectos de mejoras · Detectar desfases · Reducción de despilfarro · Reducción de emisiones · Mejorar servicio de cliente, etc. Las herramientas más utilizadas son: 1) Hoja de recolección de datos o verificación. 2) Histograma 3) Diagrama de Pareto 4) Diagrama de causa efecto 5) Estratificación (Análisis por Estratificación) 6) Diagrama de scadter (Diagrama de Dispersión) 7) Gráfica de control, muestra: En la práctica estas herramientas requieren ser complementadas con otras técnicas cualitativas y no cuantitativas como son:  · La lluvia de ideas (Brainstorming) · La Encuesta · La Entrevista · Diagrama de Flujo · Matriz de Selección de Problemas, etc.

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**1.** **Diagrama de flujo Representación de un proceso mediante el diagrama de flujo. Símbolos utilizados.** Los diagramas de flujo es una representación gráfica de la secuencia cronológica de pasos que componen un procedimiento de un producto o servicio, o bien una combinación de ambos, de forma tal que este se comprenda más fácilmente.

Se representan mediante una mezcla de símbolos y explicaciones que se conectan por medio de flechas para indicar la secuencia los pasos de un proceso.

Esta herramienta es de gran utilidad para una organización, debido a que su uso contribuye a mejorar continuamente las actividades operativas de una organización, es decir:  · Proporciona información sobre los procesos de forma clara, ordenada y concisa de los procedimientos tantos operativos como administrativo, proporcionando insumos o recursos y a quién van dirigidos. · Permiten identificar problemas tales como cuellos de botella o posibles duplicidades que se presentan durante el desarrollo de los procedimientos, así como las responsabilidades y los puntos de decisión. · Sirven como herramienta para formar y capacitar a los nuevos trabajadores y trabajadoras en los procesos productivo de la organización. · Identifica al titular responsable del procedimiento, y en caso de su ausencia pueda ser reemplazado por otro personal para asegurar la continuidad de las operaciones. · Los diagramas de flujos es una actividad que agrega valor al proceso, el mismo debe ser actualizado en caso de que ocurra cambios en los procesos tantos operativos como administrativo de la organización.

**1.1. Simbología** Para la construcción de los Diagramas de Flujo se utilizarán los siguientes símbolos:
 * ** Símbolos ** ||  ** Significado **  ||  ** Símbolos **  ||  ** Significado **  ||
 * || Inicio o fin del diagrama  ||   ||  Realización de una actividad  ||
 * || Análisis de la situación y toma de decisión  ||   ||  Documentación  ||
 * || Demoras  ||   ||  Datos  ||
 * || Actividad combinadas  ||   ||  Conexión o relación entre partes de un diagrama  ||
 * || Auditorias  ||   ||  Actividad de subproceso  ||
 * || Realización de una actividad contratada  ||   ||  Transporte  ||
 * || Referencia a otra pagina  ||   ||  Base de datos  ||
 * || Indicación del flujo de proceso  ||   ||  Límites geográficos  ||

**1.2. Criterios para el diseño de los diagramas de flujo** Al momento de elaborar un diagrama de flujo deben considerarse los siguientes criterios: <span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 18pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> · **Encabezado del diagrama de flujo**, este debe contener la siguiente información: <span style="display: block; line-height: 150%; margin-bottom: 0pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;">1. Nombre de la institución. 2. Título, o sea diagrama de flujo. 3. Denominación del proceso o procedimiento. 4. Denominación del sector responsable del procedimiento. 5. Fecha de elaboración. 6. Nombre del analista que realizó el trabajo. 7. Nombres y abreviaturas de los documentos utilizados en el proceso o procedimiento y de los responsables. 8. Simbología utilizada y su significado.

<span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 18pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> · **Estructura del diagrama de flujo**, deben seguirse estas recomendaciones: <span style="display: block; line-height: 150%; margin-bottom: 0pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;">1. Debe de indicarse claramente dónde inicia y dónde termina el diagrama. 2. Las líneas deben ser verticales u horizontales, nunca diagonales. 3. No cruzar las líneas de flujo empleando los conectores adecuados sin hacer uso excesivo de ellos. 4. No fraccionar el diagrama con el uso excesivo de conectores. 5. Solo debe llegar una sola línea de flujo a un símbolo. Pero pueden llegar muchas líneas de flujo a otras líneas. 6. Las líneas de flujo deben de entrar a un símbolo por la parte superior y/o izquierda y salir de él por la parte inferior y/o derecha. 7. En el caso de que el diagrama sobrepase una página, enumerar y emplear los conectores correspondientes. 8. Todo texto escrito dentro de un símbolo debe ser legible, preciso, evitando el uso de muchas palabras. 9. Todos los símbolos tienen una línea de entrada y una de salida, a excepción del símbolo inicial y final. 10. Solo los símbolos de decisión pueden y deben tener más de una línea de flujo de salida. 11. Cada casilla de actividad debe indicar un responsable de ejecución de dicha actividad. 12. Cada flecha representa el flujo de una información.

<span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 20.85pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> · **Descripción narrativa del diagrama de flujo,** en ella debe considerase: <span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 38.85pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;">1. Describir los pasos del procedimiento especificando quién hace, cómo hace, cuándo hace y dónde hace cada paso. 2. Deben utilizarse frases cortas, pero completas. 3. Las frases deben comenzar con un verbo en tercera persona del singular, del tiempo presente indicativo. Por ejemplo: Recibe, Controla, Remite, Archiva, etc. 4. Deben evitarse, en lo posible, los términos técnicos y/o que puedan tener más de una interpretación: usar en todos los casos términos sencillos y uniformes para que el personal que tenga que utilizarlo pueda entender con mayor facilidad el significado de su contenido.

**1.3. Construcción de los diagramas**

**1.3.1. Preparación de la construcción del diagrama**
 * Paso 1: Establecer quiénes deben participar en su construcción:** Conformar un grupo de trabajo donde participen aquellos que son responsables de la ejecución y el desarrollo de los procedimientos que se encuentran debidamente interrelacionados y que constituyen un proceso.

**Paso 2: Preparar la logística de la sesión de trabajo.** <span style="display: block; line-height: 150%; margin-bottom: 0pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> · Dar la información necesaria a los participantes en la reunión sobre el objeto de la misma y sobre este procedimiento. · Preparar superficies y material de escritura que permitan tener a la vista continuamente el trabajo desarrollado.

**1.3.2. Desarrollo de la construcción**


 * Paso 3: Definir claramente la utilización del Diagrama de Flujo y el resultado que se espera obtener de la sesión de trabajo:** Establecer el objetivo que se persigue con el diseño de los diagramas y la identificación de quién lo empleará, ya que esto permitirá definir el grado de detalle y tipo de diagrama a utilizar.


 * Paso 4: Definir los límites del proceso en estudio:** Definir los límites de cada procedimiento mediante la identificación del primer y último paso que lo conforman, considerando que en los procedimientos que están interrelacionados el comienzo de uno es la conclusión del proceso previo y su término significa el inicio del proceso siguiente.


 * Paso 5: Esquematizar el proceso en grandes bloques o áreas de actividades:** Identificar los grupos de acciones más relevantes del proceso y establecer su secuencia temporal. Esta esquematización global del proceso a analizar servirá de ayuda para guiar el proceso de construcción del diagrama.


 * Paso 6: Identificar y documentar los pasos del proceso.** Una vez que se han delimitado los procedimientos, se procede a la identificación de los pasos que están incluidos dentro de los límites de cada procedimiento y su orden cronológico.

<span style="display: block; line-height: 150%; margin-bottom: 0pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> · Al realizar la ubicación de los pasos se deben identificar los puntos de decisión y desarrollarlos en forma de pregunta, la presentación de las dos ramas posibles correspondientes se identifican con los términos SI/NO. · Escoger la rama más natural o frecuente de la bifurcación y desarrollarla, según lo dispuesto en el "Paso 6", hasta completarla. · Retroceder hasta la bifurcación y desarrollar el resto de las ramas de igual modo.
 * Paso 7: Realizar el trabajo adecuado para los puntos de decisión o bifurcación.**
 * Paso 8: Revisar el diagrama completo:** Al tener identificados y ubicados los pasos en orden cronológico, es recomendable hacer una revisión del procedimiento con el fin de corroborar que el mismo se encuentra completo y ordenado, previendo así la omisión de pasos relevantes. Construir el diagrama respetando la secuencia cronológica y asignando los correspondientes símbolos.


 * 1.4. Diagrama de flujo:**


 * 1.5. Tipos de Diagramas**

Existen tres tipos de diagramas de flujo: <span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 18pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;">A. **Diagrama de flujo vertical:** también denominado gráfico de análisis del proceso. Es un gráfico en donde existen columnas y líneas. En las columnas están los símbolos (de operación, transporte, control, espera y archivo), el espacio recorrido para la ejecución y el tiempo invertido, estas dos últimas son opcionales de inclusión en el diagrama de flujo. En las líneas se destaca la secuencia de los pasos y se hace referencia en cada paso a los operarios involucrados en la rutina. **FIGURA 5: Empresa INJACA de Venezuela**
 * |||||||||||||||| **Diagrama de flujo proceso y valor agregado**  ||||||||||||||  **RESUMEN**  ||
 * ^  ||||||||||||||||^   |||||| **actividad** |||| **actual** || **propuesto** || **ahorros** ||
 * ^  ||||||||||||||||^   ||||||  **operación**  ||||  **3**  ||   ||   ||
 * **Ubicación:** Zona Industrial Santa Cruz ||||||  **transporte**  ||||  **2**  ||   ||   ||
 * **Proceso:** elaboración de tapas externas |||||| **demora**  ||||  **1**  ||   ||   ||
 * **Fecha:** 03/08/2008 |||||| **inspección**  ||||  **1**  ||   ||   ||
 * **Método:** actual ||||||||||||  **Tipo:** material  ||||||  **almacenaje**  ||||  **2**  ||   ||   ||
 * **Operador:** |||||||||||| **Analistas:** |||||| **T(min)**  ||||  **44.8**  ||   ||   ||
 * ^  ||||||||||||^   ||||||  **% VA**  ||||  **33,30**  ||   ||   ||
 * ^  ||||||||||||^   ||||||  **% VNA**  ||||  **66,70**  ||   ||   ||
 * **Comentarios:** este proceso se realiza para una caja de tapas push pull **28x400c/ over cap,** la cual contiene 1000 tapas. ||
 * **actividades** ||||||||||||  **SIMBOLO**  ||||  **T(min)**  ||  **D(m)**  ||||  **V.A**  ||  **VNA**  ||||  **Observación**  ||
 * **Almacén de materia prima(J-600)** ||||  ||   ||   ||   ||   ||||  **-**  ||  **-**  ||||   ||  **X**  ||||  Protección de seguridad  ||
 * **Traslado de la MP a la maquina** ||||  ||   ||   ||   ||   ||||  **1.5**  ||  **10**  ||||   ||  **X**  ||||  montacargas  ||
 * **Ajuste de la maquina** ||||  ||   ||   ||   ||   ||||  **3**  ||   ||||   ||  **X**  ||||  Especificación de medida  ||
 * <span style="height: 11.35pt; margin-left: 115.3pt; margin-top: 7.4pt; position: absolute; visibility: visible; width: 11.35pt; z-index: 251680768;">**Colocar la MP a la maquina** ||||   ||   ||   ||   ||   ||||  **1**  ||   ||||  **X**  ||   ||||  automática  ||
 * <span style="height: 11.35pt; left: 0pt; margin-left: 115.7pt; margin-top: 0.95pt; position: absolute; text-align: left; visibility: visible; width: 11.35pt; z-index: 251682816;">**maquina inyectora** ||||   ||   ||   ||   ||   ||||  **20**  ||   ||||  **X**  ||   ||||  automática  ||
 * **Inspección de las tapas** ||||   ||   ||   ||   ||   ||||  **15**  ||   ||||   ||  **X**  ||||  visual  ||
 * **Empaquetar el producto terminado** ||||  ||   ||   ||   ||   ||||  **0.8**  ||   ||||  **X**  ||   ||||  manual  ||
 * **Traslado del producto terminado al almacén** ||||  ||   ||   ||   ||   ||||  **2**  ||  **14**  ||||   ||  **X**  ||||  montacargas  ||
 * **Almacén de producto terminado** ||||  ||   ||   ||   ||   ||||  **1,5**  ||   ||||   ||  **X**  ||||  estantes  ||
 * **Almacén de producto terminado** ||||  ||   ||   ||   ||   ||||  **1,5**  ||   ||||   ||  **X**  ||||  estantes  ||

<span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 17pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;">B. **Diagrama de flujo horizontal:** En este diagrama de flujo se utilizan los mismos símbolos que en el diagrama de flujo vertical, sin embargo la secuencia de información se presenta de forma horizontal. Este diagrama sirve para destacar a las personas, unidades u organismos que participan en un determinado procedimiento o rutina, y es utilizado para visualizar las actividades y responsabilidades asignadas a cada operador y así poder comparar la distribución de tareas y racionalizar o redistribuir el trabajo. Además, permite una mejor y más rápida comprensión del procedimiento por parte de los usuarios.

**FIGURA 6: Diagrama correspondiente al procedimiento de Adquisición de materiales**

<span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 17pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;">C. **Diagrama de flujo de bloques:** este es un diagrama de flujo que representa la rutina a través de una secuencia de bloques encadenados entre sí, cada cual con su significado. Utiliza una simbología mucho más rica y variada que los diagramas anteriores, y no se restringe a líneas y columnas preestablecidas en el gráfico. Es una forma sencilla de representar un proceso mediante la utilización de bloques que muestran paso a paso el desarrollo del mismo.

**FIGURA 7: Diagrama correspondiente al procedimiento de elaboración y control de documentos. **

**2.** **Diagramas de Recorrido.** Es un diagrama que presenta un plano de la zona de trabajo, muestra la posición de las máquinas y los puestos de trabajo. A partir de observaciones in situ se trazan los movimientos del producto o de sus componentes, utilizando los símbolos de las acciones (operación, transporte, inspección, espera) que también pueden recogerse en un cursograma analítico (diagrama de flujo vertical).


 * 3.** **Distribución de Frecuencias e Histogramas.**

En el control estadístico de la calidad, el histograma se utiliza para visualizar el comportamiento del proceso con respecto a determinados límites. El histograma ordena las muestras y se agrupan los datos de una variable estadística dentro determinados límites, los cuales pueden ser, Límite Inferior y Superior de clase respectivamente.

Las muestras que están dentro de estos intervalos integran un subconjunto denominados clases. A la cantidad de muestras de una clase se le asigna frecuencia de clase. El histograma se construye tomando como base un sistema de coordenadas. El eje horizontal se divide de acuerdo con las fronteras de clase. El eje vertical se agrupa para medir la frecuencia de las diferentes clases. Estas se presentan en forma de barra que se levantan sobre el eje horizontal.

A continuación se comentan una serie de características principales de la herramienta: <span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 21.3pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> ü Síntesis: Permite resumir grandes cantidades de datos. ü Análisis: Permite el análisis de los datos evidenciando esquemas de comportamiento y pautas de variación que son difíciles de captar en una tabla numérica. ü Capacidad de comunicación: Permite comunicar información de forma clara y sencilla
 * 2.1) Proceso:**


 * 2.1.1) Diagrama de flujo:**

**2.1.2) Construcción**

**Paso 1: Preparación de los datos** Recopilar los datos de forma correcta o asegurarse de la adecuación de los existentes. Los datos deben ser: <span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 21.3pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> û Objetivos: Basados en hechos, no en opiniones. û Exactos: se debe asegurar que la variabilidad en el proceso de recopilación de datos (variabilidad de la medida) no desvirtúa la variabilidad del proceso en estudio. û Completos: Se debe registrar toda la información relevante asociada a cada toma de datos (máquina, hora del día, empleado, etc) en previsión de los diferentes análisis que pueden ser necesarios. û Representativos: Deben reflejar todos los diferentes hechos y circunstancias que se producen en la realidad.

**Paso 2: Determinar los valores extremos de los datos y el rango** Identificar en la tabla de datos originales el valor máximo, el valor mínimo y el rango (R = Vmax - Vmin) || 7
 * Ejemplo 01:** En las últimas 52 semanas una planta tuvo el siguiente número de accidentes:
 * 8 ||   ||  7  ||   ||  5  ||   ||  6  ||   ||  6  ||   ||  7  ||   ||  5  ||   ||  4  ||   ||  4  ||


 * 3 ||   ||  2  ||   ||  1  ||   ||  2  ||   ||  1  ||   ||  4  ||   ||  7  ||   ||  8  ||   ||  9  ||   ||  9  ||


 * 10 ||   ||  10  ||   ||  14  ||   ||  11  ||   ||  10  ||   ||  9  ||   ||  11  ||   ||  9  ||   ||  11  ||   ||  6  ||


 * 6 ||   ||  8  ||   ||  9  ||   ||  5  ||   ||  5  ||   ||  8  ||   ||  4  ||   ||  4  ||   ||  2  ||   ||  2  ||


 * 6 ||   ||  6  ||   ||  6  ||   ||  8  ||   ||  7  ||   ||  6  ||   ||  7  ||   ||  6  ||   ||  8  ||   ||  4  ||


 * 1 ||   ||  5  ||   ||   ||   ||   ||   ||   ||   ||   ||   ||   ||   ||   ||   ||   ||   ||   ||


 * Solución:**


 * ** Valor máximo ** ||  ** valor mínimo **  ||  ** R = Vmax - Vmin **  ||
 * ** 14 ** ||  1  ||  13  ||

**Paso 3: Definir las "clases" que contendrá el Histograma** <span style="display: block; line-height: 150%; margin-bottom: 0pt; text-align: justify; text-indent: 35.45pt;">Clases: Son los intervalos en que se divide la característica sobre la que se han tomado los datos. El número de clases es igual al de barras del Histograma. a) Definir el número de clases que debe tener el Histograma según la tabla siguiente: Numero recomendado de clases en un histograma || **Números de datos**
 * **Numero de clases recomendados** ||


 * **50-20** ||   ||  6  ||


 * **51-100** ||   ||  7  ||


 * **101-200** ||   ||  8  ||


 * **201-500** ||   ||  9  ||


 * **501-1000** ||   ||  10  ||


 * **Más de 1000** ||   ||  11-20  ||

b) Obtener la amplitud del intervalo de cada clase. La amplitud aproximada del intervalo se halla dividiendo el rango por el número de clases. Esta amplitud se redondea posteriormente a un número o cifra decimal conveniente para el manejo de las clases.

En el ejemplo 01, se necesita entonces 7 clases, ya que los números de datos que se muestra en la tabla son de 52 semanas. <span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 36pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> ü Amplitud aproximada de cada clase 13./7=1.9 accidente ü Amplitud elegida como conveniente en este caso: 2 accidente

**Paso 4: Construir las clases anotando los límites de cada una de ellas** Los límites de la primera clase incluirán el valor mínimo de los datos. Para evitar que algunos datos coincidan con los límites de los intervalos, definir éstos de forma que tengan una cifra más detrás de la coma.

Con el Ejemplo 01: Como el valor menor en nuestros datos es 1, se inicia con el primer intervalo en 0,9, es decir, se le resta 0,1 a 1, luego se procede a construir las 7 clases con 2 accidentes de amplitud.

|| Nº
 * ** INTERVALOS ** ||


 * ** 1 ** ||   ||  De 0,9 a 2,8  ||


 * ** 2 ** ||   ||  De 2,8 a 4,6  ||


 * ** 3 ** ||   ||  De 4,6 a 6,5  ||


 * ** 4 ** ||   ||  De 6,5 a 8,3  ||


 * ** 5 ** ||   ||  De 8,3 a 10,2  ||


 * ** 6 ** ||   ||  De 10,2 a 12  ||


 * ** 7 ** ||   ||  De 12 a 14,1  ||

**Paso 5: Calcular la frecuencia de clase** Determinar el número de datos que están incluidos en cada una de las clases (frecuencia de clase). El recuento se hará de la siguiente forma:

Empezar con el primer dato de la lista e identificar la clase en la cual está incluido. Señalar para dicha clase, un "palote". Repetir el mismo proceso para cada dato del conjunto.

Para facilitar el recuento final se dibujan los "palotes" en grupos de cinco. La suma de los "palotes" marcados para cada clase corresponde a la frecuencia de la misma.

Comprobar que el número total de datos es igual a la suma de las frecuencias de cada clase.

|| **Nº**
 * **Intervalo de clase** ||  || **recuento** ||   || **Frecuencia absoluta** ||


 * ** 1 ** ||   ||  De 0,9 a 2,8  ||   || IIIII II ||   ||  7  ||


 * ** 2 ** ||   ||  De 2,8 a 4,6  ||   || IIIII II ||   ||  7  ||


 * ** 3 ** ||   ||  De 4,6 a 6,5  ||   || IIIII IIIII IIII ||   ||  14  ||


 * ** 4 ** ||   ||  De 6,5 a 8,3  ||   || IIIII IIIII II ||   ||  12  ||


 * ** 5 ** ||   ||  De 8,3 a 10,2  ||   || IIIII III ||   ||  8  ||


 * ** 6 ** ||   ||  De 10,2 a 12  ||   || III ||   ||  3  ||


 * ** 7 ** ||   ||  De 12 a 14,1  ||   || I ||   ||  1  ||


 * ** Total ** ||  ||  ΣF=n=52  ||

**//Paso 6: Graficar el Histograma//** Se procede a realizar el grafico de barras verticales correspondientes a cada clase. Su base está situada en el eje horizontal y su altura corresponderá a la frecuencia de la clase representada, luego se comienza a rotular el grafico de la siguiente manera:

<span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 21.3pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> û El eje vertical representa las frecuencias, por tanto en él se rotularán números naturales, dependiendo su valor y escala del número de datos que se han tomado. û El eje horizontal representa la magnitud de la característica medida por los datos. Este eje se divide en tantos segmentos iguales como clases se hayan definido. û Rotular los límites de los intervalos de clase. û Rotular el eje con la característica representada y las unidades de medida empleadas. û Colocar título al gráfico Ejemplo 01: <span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 21.3pt; text-align: justify; text-indent: -22.5pt;">1. Grafico en Excel cumpliendo con las especificaciones establecidas:

2. En el programa Minitab se realiza de la siguiente manera: <span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 36pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> ü Se coloca los datos obtenidos de accidentes ocurridos durante las 52 semanas en la columna 1 (C1):

<span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 36pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> ü Luego buscamos en la barra de herramientas “grafica” y se selecciona “histograma”:

ü Cuando se selecciona la opción “histograma aparecerá la siguiente ventana:

ü Selecciona la opción histograma “con ajuste” para verificar si los datos suministrado da como resultado una curva normal para proceder a realizar el análisis del gráfico:

ü Como se observa el programa Minitab tiene un estándar del número de clase a seleccionar de acuerdo al número de muestra suministrada.

**Paso 7: interpretación gráfica.** Uno de los propósitos del análisis o interpretación de un Histograma es identificar y clasificar la pauta de variación del conjunto de datos estudiado (valor medio, recorrido, forma) y elaborar una explicación admisible y relevante para dicha pauta, que relacione la variación con el proceso o fenómeno en estudio.

El resultado de este análisis es una teoría sobre el funcionamiento del proceso o sobre la causa del problema que se está investigando. Por ser una teoría es necesario confirmarla o rechazarla, recogiendo otros datos que nos den información más específica sobre dicha teoría.

Interpretación gráfica del histograma del ejemplo 01: El grafico muestra que el proceso debe ser controlado para evitar que ocurra accidentes durante el proceso productivo, debido a que se evidencia en el intervalo de clase 3 y 6 presenta una dispersión con una amplitud mayor que la permitida por las especificaciones, por tal motivo, es necesario centrar el proceso y reducir la dispersión

<span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 18pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;">**3.** **Hojas de registro** La hoja de registro de datos es la primera de las herramientas estadísticas para el control de los procesos y mejora de la calidad. La misma requiere un buen diseño para recabar la información de una manera adecuada. <span style="display: block; line-height: 150%; margin-bottom: 0pt; text-align: justify; text-indent: 35.45pt;">Los principales objetivos de la hoja de registro de datos son: <span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 36pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> ü Control y monitoreo de los procesos productivo. ü Análisis de lo que no está dentro de especificaciones. ü Facilitar la inspección.

Para diseñar una herramienta adecuada se debe considerar los siguientes puntos: <span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 35pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> ü **Que información se va a recopilar:** determinar cuáles datos son requeridos, cuantos datos, fecha de recopilación, horas, maquinarias, métodos, operarios, materias primas y otros que ayuden a precisar la información. ü **Qué uso se le va a dar la información:** dependerá del diseño de la herramienta, el cual debe ser claro y objetivo para evitar posibles errores de malas interpretaciones y transcripción. ü **Verificar la confiabilidad de las mediciones:** cuando en la captación de la información se utilizan instrumentos de medición, estos deberán calibrarse y verificarse periódicamente, pues el desgaste y uso continuo pueden alterarlos. Si las mediciones son sensoriales por partes de personas, deberá cuidarse que el criterio del personal a cargo de estas funciones sea uniforme, pues el mismo producto calificado con diferentes puntos de vista, podrá pasar como defectuoso o como bueno.

Para el llenado de la hoja de registro se hace a través del proceso de La recolección de datos, la cual se refiere al uso de una gran diversidad de técnicas y [|herramientas] que pueden ser utilizadas por el analista para desarrollar los [|sistemas] de [|información], los cuales pueden ser la entrevistas, la encuesta, el cuestionario, la observación, el diagrama de flujo y el diccionario de datos. <span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 18pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> ü Planificar con mayor certeza y confiabilidad. ü Discernir con mayor precisión las oportunidades de mejora de un proceso dado. <span style="color: black; font-family: Wingdings; font-size: 12pt; letter-spacing: 0.1pt; line-height: 150%;">ü Analizar y explicar cómo han sucedido los hechos. ü Corregir las condiciones fuera de control. <span style="color: black; font-family: Wingdings; font-size: 12pt; letter-spacing: 0.1pt; line-height: 150%;">ü Comprender si nuestro producto es competitivo en el mercado. ü Establecer prioridades en la organización.
 * La necesidad de medir nos permite:**

El proceso de mediciones sirve para medir artículos defectuosos dentro del proceso producto, la cual se debe llenar una hoja de registro de artículos defectuoso. Esta hoja sirve para listar el tipo de defectos que ocurren en un producto y su frecuencia, para lo cual es conveniente elaborar una relación de los tipos de defecto que suelen ocurrir más frecuentemente. Esta tabla se va llenando en el transcurso del turno de producción y constituye un elemento importante para la toma de decisión del proceso. <span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 36pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> ü Envases mal llenados. ü Coronado defectuoso. ü Densidad de la bebida fuera de especificaciones. ü Contenido de gas de la bebida fuera de especificaciones. ü Envases sucios. ü Botellas sin tapas. ü Envases vacíos. ü Envases rotos. <span style="display: block; line-height: 150%; margin-bottom: 0pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> ü Y otros de menor importancia.
 * Ejemplo:** los artículos defectuosos en el embotellado de refresco gaseoso, a la salida de la línea de llenado, pueden ser por varias causas entre las que figuran:

Elabore una hoja de registro de artículos defectuosos aplicables para la inspección de 1000 artículos. Solución:

Listamos las variables

ü Botellas sin tapas. ü Envases vacíos. ü Envases rotos || ü Envases mal llenados. ü Coronado defectuoso. ü Densidad de la bebida fuera de especificaciones. ü Contenido de gas de la bebida fuera de especificaciones. ||
 * Discretas ||  Continuas  ||
 * ü Envases sucios

En el caso de las variables continuas, es necesario realizar mediciones y comparar contra una especificación de ingeniería dad, para poder determinar si están o no fuera de norma, y en las variables discretas se determinan de una forma sencilla y directa. Hoja de registro de artículos defectuoso para la embotelladora. IIIII I IIIII III IIIII IIIIIII IIIII IIIII IIIIIIII IIIII || 9 6 8 7 18 10 ||
 * **Fecha de inspección:**
 * Fecha de fabricación:**
 * Nombre del inspector:** |||| **Número de lote:30**
 * Número de artículos inspeccionado:1000**
 * Observaciones: muchos envases sucios** ||
 * **Tipo de defecto** ||  **Frecuencia**  ||  **Subtotal**  ||
 * **Nivel fuera de especificaciones.**
 * Envases sucios**
 * Botellas sin tapas.**
 * Envases vacios.**
 * Envases rotos**
 * Coronado defectuoso.** || IIIII IIII
 * || Total || 58  ||
 * **Total de rechazado** ||  ||  43  ||

**Análisis de los resultados:** <span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 10.9pt; text-align: justify; text-indent: -10.9pt;"> ü Si la frecuencia de los envases rotos es mayor a 1 por cada 200 envases inspeccionados avise al supervisor. ü Si la frecuencia de los envases sucios es mayor a 1 de 100, detenga el proceso. <span style="display: block; line-height: 150%; margin-bottom: 0pt; text-align: justify; text-indent: 35.45pt;">El proceso productivo arrojo 43 rechazos debido a que los artículos han tenido más de un defecto, la relación de artículos rechazados por número de defectos fu8e la siguiente: <span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 36pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> ü 2 artículos con 3 defectos ü 11 artículos con 2 defectos ü 30 artículos con 1 defectos Cabe mencionar que se fabricaron demasiados refrescos con encase sucio debido a que muy probablemente se introdujo al proceso un lote de envases muy sucio, el cual por lo regular debe lavarse con ácido muriático antes de que entre a máquina lavadora y para las variables de contenido de gas y Densidad de la bebida se debe realizar una hoja de registro de datos, que es útil para elaborar histogramas, que nos represente las frecuencias de algunas variables a medir en el proceso productivo.  = =

<span style="background: white; display: block; line-height: 150%; margin-bottom: 0pt; text-align: justify; text-indent: 35.45pt;">El Control Estadístico de Procesos es un conjunto de herramientas estadísticas que nos permite recopilar, estudiar y analizar la información de procesos repetitivos para poder tomar decisiones encaminadas a la mejora de los mismos. El Control Estadístico de Procesos es aplicable no sólo a procesos productivos sino a cualquier tipo de proceso donde se cumplan dos condiciones: Que sea medible (observable) y que sea repetitivo. Nos sirve para llevar a la empresa del Control de Calidad "Correctivo" por inspección, dependiente de una solo área, al Control de Calidad "Preventivo" por producción, dependiente de las áreas productivas, y posteriormente al Control de Calidad "Predictivo", por diseño, dependiendo de todas las áreas de la empresa. El Control Estadístico de Procesos deberá ser utilizado por TODO el personal que tenga o pueda tener en sus manos la posibilidad de mejorar algún proceso o reducir retrabajos y desperdicios, lo que se aplica a personal de Mantenimiento, Producción, Compras, Ventas, etc. Existen en el mercado diversos softwares (SQC, FutureSQC, etc) que nos ayudan a aplicar esta herramienta obteniendo datos más reales y acordes a nuestras necesidades permitiendo a los encargados reaccionar de manera inmediata ante cualquier cambio de los procesos.

**BIBLIOGRAFÍAS**

Joseph M. Juran, Mercedes Gozalbes Ballester. (1990). //Juran y la planificación para la calidad.// madrid: diaz de santos s.a. Juan Manuel Izar Landeta, Jorge Horacio González Ortiz. (2004). //Las 7 herramientas básicas de la calidad.// san luis potosi-Mexico: Universitaria potosina. Silvia Calderón Umaña. (2009). //guia para la elaboracion de diagramas de flujo.// costa rica: medeplan. Tejada, José Francisco Vilar Barrio y Teresa Delgado. (2005). //Control estadístico de los procesos (SPC).// españa: Fundacion confemental.

**CUESTIONARIO** **1.** **¿Qué es el Control Estadístico de Procesos?** **RESPUESTA:** Tiene como objetivo mejorar los procesos operativos de una organización, basándose en técnicas estadísticas, la cual permite establecer criterios para medir, detectar y corregir variaciones en el proceso que puedan afectar a la calidad del producto o servicio final.

<span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 18pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;">**2.** **¿En qué año se comenzó aplicar el control estadístico de la calidad?** **RESPUESTA:** En los años 1.920 con la aplicación industrial del cuadro de control ideado por el Dr. W.a shewhart, el mismo se inspiró en modelos matemáticos y estadísticos puros para crear los gráficos de control a través de la recolección de datos derivados de los procesos físicos.

**3.** **¿Cuál fue la contribución Deming en los procesos de calidad?** **RESPUESTA:** La mayor contribución de Deming a los procesos de calidad en Japón es el control estadístico de proceso, que es un lenguaje matemático con el cual los administradores y operadores pueden entender "lo que las máquinas dicen". Las variaciones del proceso afectan el cumplimiento de la calidad prometida.

<span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 18pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;">**4.** **¿Qué es un Histograma?** **RESPUESTA:** Es una representación gráfica de una variable en forma de barras, donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores representados.

<span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 18pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;">**5.** **¿Qué conclusión llego Walter A Shewhart cuando observo en los gráficos de control estadístico la variabilidad de los procesos?** **RESPUESTA:** permitió concluir que mientras cada proceso muestra una variación, algunos procesos muestran variaciones controladas naturales dentro del proceso (causas comunes de variación), mientras otros muestran variaciones descontroladas que no están siempre presentes en el proceso causal (causas especiales de variación).

<span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 18pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;">**6.** **¿Qué es un Diagrama de Flujo?** **RESPUESTA:** es una representación gráfica de la secuencia cronológica de pasos que componen un procedimiento de un producto o servicio, o bien una combinación de ambos, de forma tal que este se comprenda más fácilmente.

**7.** **¿Cuáles son los símbolos para representar un diagrama de flujo?**


 * ** Símbolos ** ||  ** Significado **  ||  ** Símbolos **  ||  ** Significado **  ||
 * || Inicio o fin del diagrama  ||   ||  Realización de una actividad  ||
 * || Análisis de la situación y toma de decisión  ||   ||  Documentación  ||
 * || Demoras  ||   ||  Datos  ||
 * || Actividad combinadas  ||   ||  Conexión o relación entre partes de un diagrama  ||
 * || Auditorias  ||   ||  Actividad de subproceso  ||
 * || Realización de una actividad contratada  ||   ||  Transporte  ||
 * || Referencia a otra pagina  ||   ||  Base de datos  ||
 * || Indicación del flujo de proceso  ||   ||  Límites geográficos  ||

<span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 18pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;">**8.** **¿Nombre los tipos de diagrama de flujo que existen?** **RESPUESTA:** <span style="display: block; line-height: 150%; margin-bottom: 0pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> ü Diagrama de flujo vertical ü Diagrama de flujo horizontal ü Diagrama de flujo de bloques

**9.** **¿****Qué es un Diagrama de Recorrido y cómo se representa?** **RESPUESTA:** Es un diagrama que presenta un plano de la zona de trabajo, muestra la posición de las máquinas y los puestos de trabajo. A partir de observaciones in situ se trazan los movimientos del producto o de sus componentes, utilizando los símbolos de las acciones (operación, transporte, inspección, espera) que también pueden recogerse en un cursograma analítico (diagrama de flujo vertical).

<span style="display: block; line-height: 150%; margin: 0cm 0cm 0pt 36pt; text-align: justify; text-indent: -18pt;"> ü Control y monitoreo de los procesos productivo. ü Análisis de lo que no está dentro de especificaciones. ü Facilitar la inspección.
 * 10 ¿Nombre los principales objetivos de la hoja de registro de datos?**
 * RESPUESTA:**